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1詳細資料

ZPY120旋轉式壓片機：

1、主要用途:

本機是一種單壓式自動旋轉，連續壓片的設備，主要用于中西制藥工業的大規格片劑生產，同時適用于化工、食品、電子等工業部門。

2、主要特點:

1） 符合GMP要求。

2） 單壓式結構，設布壓下路軌，壓輪內裝有軸承，壓力大，運轉平穩。

3） 采用國際標準IPT沖模，可壓制超大規格片劑口

4） 配有過載保護裝置。

5） 采用觸摸鍵及屏幕顯示，變頻調速，智能潤滑。

6） 特殊的安裝結構，使下沖軌導及下壓輪的更換變得方便快捷。

3、主要持術參數:

沖模數 20付

大壓片力 80kN

大壓片直徑 25mm

大壓片厚度 10mm

大充填深度 18mm

轉臺轉速 5-32r/min

大生產能力 4.3萬片/小時

4、安裝及調試

1、整機安裝：

整機可用鋼絲繩串入頂部吊運，也可用鏟車搬運，機器就位前應整機校平。

2、電源線的安裝：

電纜規格與電機功率，電壓和電流相適應。電纜通過總開關經電線管或插座插頭用軟電纜連接；電纜通過機座后的出線圈進入電氣箱。

電動機的轉向應與指示標牌一致（即從電動機上帶輪外端看為逆時針方向旋轉），校對轉向前應將三角皮帶拆下，校對后裝上三角皮帶，再通過順點運按鈕確認轉向的正確性。

3、首先切斷機器上的電源，拆下料斗44，加料器57和中模臺板19，將中模臺板的模孔，上下沖桿孔和沖模揩擦干凈，然后按照以下步驟進行。

（1）首先將下沖釘插入下沖桿21的孔內，插足至根部，然后對準機身的缺口擰緊螺釘59；

（2）將上沖釘裝入上沖桿16孔內，插足至根部，擰緊緊固螺釘

（3）將中模裝入中模臺板19孔內，注意中模的端面須低于臺板平面0~0.05mm，緊固兩邊的緊定螺釘42。

（4）將中模臺板裝上機身，套入下沖，轉動大皮帶輪32，使上沖進入中模孔內，應間隙均勻，上下靈活，無干涉和硬摩擦現象，再固緊中模臺板與機身的固定螺栓

（5）裝上加料器等被拆下的零件。

4、充填深度的調整

擰松充填調節螺母兩側的緊定螺釘，螺母放置下降即可增加充填深度，調整后必須擰緊緊固螺釘，注意充填深度不得超過45mm。

5、片劑厚度的調整

與上沖桿相連接的偏心殼體05上的偏心套35，裝有標尺，其數值表示上沖進入中模的深度。調整進先擰松偏心殼體05上面的緊固螺栓，通過錐形齒輪帶動偏心套35即可調整片厚，調整后須把螺栓螺母擰緊，防止松動。

6、出片調整

轉動帶輪（順轉），使下沖升到高位置，擰松出片調節螺母兩側螺釘，旋轉出片調節螺母，使下沖上端面與中模端面平齊，調整后，固緊兩側螺釘。

7、加料器調整

轉動帶輪使下沖上端面上升到高（與中模相平）時，調節活絡接頭（調前應先松螺母），使加料器前端面靠近下沖外徑邊緣堅固螺母，再轉動帶輪（必須順轉）使加料器進退運動幾次仍符合要求即可。

8、下沖杠桿的位置調整直接影響填充量的穩定性。轉動帶輪使下沖下降*位置，即是充填調節螺母靠緊機身，調節上下螺母，使下沖杠桿的半園頭貼緊充填調節螺母上端面，并緊上下螺母即可。

5、使用與操作

1、機器使用前須檢查沖模是否有缺邊、裂縫、變形等質量問題，檢查機器各裝置是否完好。

2、檢查顆粒原粒是否符合要求，顆粒中的細粉含量不宜超過10%，以免影響機器使用性能及壽命。

3、開車前應用手轉動帶輪或順點動按鈕試壓，確定片劑符合要求，機器運轉正常后，方可開機投入生產。

4、機器設有倒車點動按鈕，壓片時產生疊片或上沖粘沖悶車及校核上沖進模情況進可使用，使用時只允許瞬時點動使機器微量反轉，否則會損壞機件。

5、使用中要隨時注意機器的運轉情況，如有異常聲響，即應停機檢查，排除故障后再使用。

6、維護與保護

1、機件上裝有油杯，可按油杯的類型，分別注以潤滑油或潤滑脂。開機前應全部加油一次，生產中可視軸承溫升和運轉情況添加。

2、定期檢查機件是否運轉靈活和磨損情況，發現缺陷，應及時修復。

3、一次使用完畢或停產時，應刷清機器各部分的殘留粉子；如停用時間較長，須將沖模拆下，并將機器全部擦拭干凈，機件光面涂上防銹油。

4、沖模的保養：擦洗清潔，干燥涂上防銹油脂后，放置在合適的容器內，保持潔凈，防止磕碰損傷。

7、注意事項

1、接電源時應注意機器的運轉方向，切勿倒轉；臺免損壞機件。

2、機器調試時，應切斷電源，避免引起傷害事故。

3、倒點運按鈕只能在卸壓或調試觀察上沖進模情況時使用，不能隨意使用，以免損壞機件造成事故。

4、機器上的防護罩，安全蓋等使用前應裝妥，不能拆除。

5、沖模應無裂紋、變形、缺邊等質量問題，不合格品切勿使用，以免機器損壞和影響片劑質量。

6、調節機件或排除故障，必須停機進行，以免引起人身傷害。

7、加油時，勿使油溢到外面，以免污染物料影響片劑質量。

2粉末壓片機的認識

顯著降低生產成本

片劑的制備工藝主要有濕法制粒壓片、干法制粒壓片、粉末直接壓片和凍干法制片等幾種方法。粉末直接壓片是將藥物的粉末與適宜的輔料分別過篩并混合后，不經過制顆粒（濕顆粒或干顆粒）而直接壓制成片。由于其工藝過程簡單，不必制粒、干燥，節能省時，保護藥物穩定性，提高藥物溶出度，以及工業自動化程度高等，正越來越多地被各國的醫藥企業所采用。有關資料顯示，在國外約有40%的片劑品種已采用種工藝生產。

大大提高崩解性和溶出度

采用粉末直接壓片技術生產的片劑具有良好的崩解性能和優異的分散均勻度，因此，該技術在一些速釋、速崩片中應用較為廣泛，國內口崩片的生產已逐漸采用粉末直接壓片技術。

片劑的崩解主要依靠片劑中的崩解劑通過毛細管作用或膨脹作用促使片劑崩解。采用粉末直接壓片工藝制備的片劑，其崩解劑不同于濕法制粒中的崩解劑，不會由于前期接觸水分而降低崩解性能，從而保證了良好的崩解特性。另外，由于沒有進行顆粒壓片，片劑崩解后不會形成大團狀顆粒，而是形成比表面積相對較大的細粉，可以較好地分布在體內，提高片劑的分散均勻度，有助于藥物的釋放、吸收。研究表明，該技術可以保證藥片在不到30秒內崩解*，有許多分散片的制備采用了粉末直接壓片技術。

工藝適應性強

在實際生產中，會遇到某些化學性質不穩定的藥物，如易水解的酯類、酰胺類藥物，易氧

化的酚羥基類藥物、維生素C、維生素E等；在濕法制粒中，很多遇熱、遇光不穩定的藥物

在生產過程中會發生水解反應，或在顆粒干燥過程中受熱破壞，或由于工藝復雜造成藥物

見光分解等。對于這些問題，可考慮采用直接壓片工藝加以解決。由于粉末直接壓片工藝

簡單，無需制粒、干燥，從而可有效地保護主藥的穩定性，避免其因為濕法制粒造成的各

種不穩定因素，從而保證產品的質量。

在實際生產中，一些熔點較低（60℃左右或低于60℃）的藥物，如α－硫辛酸（熔點

為60℃），制粒后干燥時由于主藥受熱融化而造成顆粒很難干燥，從而影響生產；復方制

劑百喘朋片中的*****明制得的顆粒在干燥時由于存在低共熔現象，不

易烘干。采用粉末直接壓片技術可以解決此類問題。

另外，一些遇水黏性增強、不易制粒或是引濕性強而不宜長時間在空氣中露置的藥物

，例如多數的中藥浸膏，可以采用粉末直接壓片技術，避免黏性強和引濕大帶來的不利因

素，從而得到合格的片劑。

“組合加工”改善輔料性質

直接壓片不同于濕法制粒壓片的一很大差別在于其要求用于壓片的物料是粉末狀的細粉，物料可壓性和流動性的好壞，將決定最終產品的質量。由于數藥物粉末的流動性和可壓性都不能滿足直接壓片的要求，所以選用性能*的輔料來增加藥物的流動性等就是一個直接有效的方法。在直接壓片中對輔料的正確選擇比濕法制粒更為嚴格。還

沒有傳統的輔料兼具直接壓片所要求的良好的流動性和優異的壓縮性、黏合性，高度的附著性，以及對潤滑劑的低敏感度。常規的淀粉、糊精、糖粉的流動性和可壓性都相對較差。所以，開發適用于粉末直接壓片技術的輔料是一個新課題。

壓片設備需進一步完善

企業通過改進飼粉裝置、除塵裝置，完善預壓機構，有助于保證整個直接壓片過程的順利進行。細粉末的流動性不如顆粒的好，容易在飼粉器中出現空洞或流動時快時慢，造成片重差異，而采用振蕩飼粉或強制飼粉裝置可以使粉末均勻流入模孔；由于粉末中存在的空氣比顆粒中的多，壓片時容易產生頂裂，而降低壓片速度，或經二次壓縮，即第一次為初步壓縮，第二次為最終壓成藥片可解決這一問題，且由于增加了壓縮時間，因而利于排出粉末中的空氣，減少裂片現象，增加片劑的硬度；另外，因粉末具有飛揚性，在粉末直接壓片時，會產生較多的粉塵，有時出現漏粉現象，所以壓片機應具備自動密閉加料裝置、較好的除塵裝置和刮粉器與轉臺間的嚴密接合。

3使用說明

1、使用前須重復檢查沖模的質量,是否有缺邊、裂縫、變形和緊松不全情況及裝置是否完整良好等工作。

2、檢查顆粒原料的粉子是否干燥及顆粒中的粉末含量不超過10%。如不合格的不要硬壓，否則會影響機器的正常運轉及使用壽命和原料損耗。

3、初次試車應將壓力調節器控制的指示針放置6上，將粉子倒入斗內，用手轉動試車手輪，同時調節充填和壓力，逐步增加到片劑的重量和硬軟程度達到成品要求，然后先開動電動機，再開離合器，進行正式運轉生產，在生產過程中，須定時抽驗片劑的質量，是否符合要求，必要時進行調整之。

4、速度的選擇對機器使用的壽命有直接的影響，由于原料的性質粘度及片徑大小和壓力在使用上不能作統一規定，本機的結構無級變速裝置，慢速適用于壓制礦物、植物草素、大片徑、粘度差等和快速難以成型的物料。快速適用于壓制粘合，滑潤性好的和易于成型物料。因此，使用者必須根據實際情況而定。

5、管理人員必須熟悉本機的技術性能，內部構造，控制機構的使用原理及運轉期間不得聞開工作地點，為防止發生故障而損壞機件，借以保證安全生產為前提。

6、在使用中要隨時注意機器響聲是否正常，遇有尖叫聲和怪聲即行停車進行檢查消除之，不得勉強使用。