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1主要用途1；提煉回收金屬鋁；

2：生產堿式氯化鋁凈水劑

3：電解鋁廠接頭料代替部分除渣劑；4：煉鋼廠精煉爐用脫硫、脫氧劑；

5：建筑行業用高強砂漿。

處理工藝鋁灰經過分離機分離出金屬鋁和氧化鋁，金屬鋁經過熔化、除渣做成鋁錠；氧化鋁及雜質可根據不同的工藝加工成相關產品。

鋁灰分離機分離過程（冷灰）：粉碎→篩分

1. 石碾 主要作用是把鋁灰中的氧化鋁以及雜質顆粒粉碎，有利于篩分的效果；

2.滾筒篩往復式振動篩主要作用是把碾壓后鋁灰中的鋁與氧化鋁及雜質分開，提高金屬鋁含量。

3. 滾筒（球磨機）滾筒有圓柱形和六角型兩種，里面有些有研磨介質有些沒有，主要作用類同石碾；

4. 設備配置：①石碾+篩子 ②滾筒+篩子 ③滾筒+篩子+水洗

新型機型

鋁灰加工過程中的要求以及國家的環保政策，研制開發出了新型一體化鋁灰分離機，

特點：

①該設備簡化了分離環節，不用篩分，單臺機器完成粉碎和篩分倆個過程，降低了勞動強度；

②工作效率高，一臺中型設備可代替8臺碾子；

③該設備運行過程中無粉塵污染，*達到國家環保要求：

④經過處理后的料金屬鋁含量高，可達到75-80%；

⑤處理成本低，每噸鋁灰分離過程成本不足100元。

設備性能對比編輯

新型鋁灰分離機

石碾+篩子

滾筒+篩子

新型分離機

環保要求

不達標

不達標

達標

分離效果

良

良

優

占地面積

大

大

小

加工費用

高

高

低

產 量

低

高

高

投 資

小

大

中

破 損 率

低

高

低

安全系數

低

高

高

熱灰

熱鋁灰是指剛從熔爐里扒出來的有較高溫度的鋁灰。

熱鋁灰中金屬鋁的分離過程是在熔爐現場進行的，這個過程又叫炒灰。由于扒出來的鋁灰里夾雜有較多的金

鋁灰分離機（熱灰）

鋁灰分離機（熱灰）

屬鋁，因此大多生產廠家都需配置該設備回收金屬鋁，降低鋁的損耗，增加經濟效益。

傳統的處理方式是把扒出來的灰放入鑄鐵鍋中，用人工邊攪拌邊加入煤粉，使金屬鋁珠結合并沉到鍋的底部，等冷卻后鏟出來。這樣的工藝回收率較低，金屬鋁氧化嚴重，效率低，工作現場黑煙滾滾污染大。

我單位是在借鑒國外設備的基礎上，經過優化組合開發研制的該分離機。該設備主要由自動上料系統、容器、升降攪拌系統、放料裝置、機架、風機、旋風除塵、水浴除塵等組成。

2工作過程

熔爐里扒出來的熱鋁灰鋁渣裝入小車內，通過自動上料裝置提起送入容器內，開啟升降攪拌系統進行充分攪拌，鋁液分離后沉入容器底部，由放料裝置排入鋁錠模具中形成鋁錠，氧化鋁及雜質由上部排灰口排出，攪拌過程中產生的有害氣體及漂浮物經風機導入旋風分離器收集粉塵，尾氣經水浴除塵凈化處理后排入大氣，從而達到環保要求。

3主要特點

1.機械攪拌，攪拌充

分，提高工作效率；

熱鋁灰分離機

熱鋁灰分離機

2.分離效果理想，提高金屬鋁回收率;

3.采用風力旋風除塵和水浴除塵，尾氣凈化效果好，環境無污染；

4.操作簡單，維護方便；

5.不用燃料，利用熱鋁灰中金屬鋁氧化過程放出的熱量，處理成本低；

6.價格低，投資回報率高。

4適用范圍

主要用于鋁灰、鋁渣等有色金屬冶煉廢渣中金屬的回收利用。

鋁灰分離機優點：1.該設備投資小、處理量大：一臺投資4萬多的設備每小時處理量為1.5-1.8噸。

2.生產費用低：一臺設備只需2個人操作即可。

3.回收率高：該設備金屬回收率高可達到98%以上。

4.污染小：傳統方法采用石碾子或球磨機磨后經振動篩篩分，工作勞動強度高，占用人工多，污染大。該設備采用外置除塵裝置，*達到環保要求。

5.生產工序簡單，該設備只用將原料加入主機中，經過主機處理進入分離設備分離出鋁灰和鋁粒即可，中間環節不用人工操作，省時省工，生產工藝簡單，便于操作。

6.經過處理的鋁粒可直接用于冶煉。鋁灰可作為生產氯化鋁系列凈水劑的原料，使廢鋁再生利用做到物盡其用。或者用處理過的鋁灰作成接頭料代替冰精石用于電解鋁的原料。