洗瓶 烘干滅菌灌裝加塞 軋蓋滅菌燈檢貼標包裝-梁山二手設備市場

洗瓶

初洗：輸液瓶首先進入初洗環節，一般采用噴淋方式，使用純化水對瓶子內外表面進行初步沖洗，去除大顆?；覊m及部分附著雜質。此過程水流壓力需精確控制，壓力過低無法有效沖掉雜質，壓力過高則可能對瓶子造成損傷。

精洗：經過初洗的瓶子進入精洗階段，多采用超聲波清洗結合循環水沖洗的方法。超聲波發生器發出高頻振動，使清洗液產生空化效應，能有效剝離瓶子細微縫隙及表面難以沖洗掉的污垢。循環水通常為經過多道過濾處理的注射用水，保證清洗用水的高純度，降低二次污染風險。清洗后的瓶子要通過電導率等指標檢測，確保清洗效果達標。

烘干滅菌

隧道式烘箱烘干：洗凈的瓶子通過輸送帶進入隧道式烘箱，烘箱前段為烘干區，利用熱風循環系統，將瓶子表面及內部殘留水分快速蒸發。溫度一般控制在 100℃ - 120℃，時間根據瓶子材質及裝載量調整，確保水分去除。

高溫滅菌：烘箱后段為滅菌區，溫度迅速升高至 180℃ - 250℃，并保持 15 - 30 分鐘。在此高溫下，細菌、芽孢等微生物的蛋白質變性、核酸破壞，從而達到無菌要求。烘箱內部溫度分布均勻性至關重要，需通過多點溫度監測系統實時監控，保證每個瓶子都能得到充分滅菌。

灌裝

藥液配制與輸送：根據處方準確稱取原料，在符合 GMP 標準的潔凈區內配制輸液藥液。經過多級過濾后，通過密閉管道輸送至灌裝機。輸送過程中，藥液要保持恒溫、恒壓，并防止微生物及微粒污染。

定量灌裝：高精度灌裝機采用活塞式計量泵或容積式流量計進行定量灌裝。通過調節計量裝置參數，確保每瓶藥液灌裝量精確無誤，誤差控制在極小范圍內。灌裝機的灌裝速度與輸送帶速度需精準匹配，保證生產的連續性與穩定性。同時，灌裝區域處于百級潔凈環境，防止外界污染物進入藥液。

加塞

膠塞預處理：膠塞在使用前需經過清洗、滅菌等預處理工序。先用注射用水多次沖洗，去除表面雜質，然后放入高壓蒸汽滅菌器中，在 121℃下滅菌 30 分鐘以上。滅菌后的膠塞在無菌環境下儲存備用。

自動加塞：加塞機通過機械手臂或真空吸附裝置，將預處理好的膠塞準確放置在灌裝好藥液的瓶口上。加塞過程中，膠塞與瓶口的貼合度要緊密，防止漏液。同時，設備要具備檢測功能，能自動剔除加塞不良的瓶子。

軋蓋

鋁蓋準備：鋁蓋需進行清洗、消毒處理，去除油污及雜質。一般采用超聲波清洗后，在潔凈環境下烘干備用。

軋蓋操作：軋蓋機通過機械滾輪將鋁蓋邊緣卷曲并壓緊在瓶口膠塞上，形成密封結構。軋蓋的力度和位置要均勻一致，確保密封良好且瓶蓋外觀平整。軋蓋后，需對瓶蓋密封性進行抽檢，采用密封性測試儀，通過真空或壓力測試方法，檢測是否存在泄漏。

滅菌

濕熱滅菌工藝：灌封后的輸液產品整批裝入高壓蒸汽滅菌鍋中，采用濕熱滅菌法。在 121℃ - 135℃的高溫、高壓飽和蒸汽環境下，保持 15 - 45 分鐘（具體時間根據產品特性確定）。蒸汽的穿透性強，能有效殺滅產品內部及包裝材料表面的微生物。

滅菌過程監控：滅菌過程中，通過溫度記錄儀、壓力記錄儀等設備，實時監測滅菌鍋內的溫度、壓力變化，確保符合滅菌工藝要求。同時，使用生物指示劑（如嗜熱脂肪芽孢桿菌芽孢）進行滅菌效果驗證，定期進行抽檢，保證滅菌的可靠性。

燈檢

人工燈檢：操作人員在暗室中，將輸液瓶置于強光下，通過肉眼觀察瓶子內部是否存在異物、沉淀、氣泡等缺陷。人工燈檢要求操作人員具備良好的視力和專注力，且經過專業培訓，能準確識別各種質量問題。為保證檢測準確性，通常采用雙人雙檢制度。

自動燈檢：利用機器視覺技術，自動燈檢設備通過攝像頭采集瓶子圖像，經過圖像處理軟件分析，識別瓶子內部缺陷。設備可根據產品標準設置檢測參數，能快速、高效地檢測大量產品，且檢測精度高、一致性好。自動燈檢設備需定期進行校準和維護，確保檢測性能穩定。

貼標

標簽準備：標簽內容需嚴格按照藥品管理法規設計，包含產品名稱、規格、生產日期、有效期、批準文號、生產企業等關鍵信息。標簽采用特殊材質，具備防水、防油、耐磨等性能，確保在儲存和運輸過程中信息清晰完整。

貼標操作：貼標機根據瓶子形狀和尺寸進行調整，通過輸送帶將瓶子輸送至貼標位置。設備利用不干膠或熱熔膠等方式，將標簽準確粘貼在瓶子位置，保證標簽平整、無氣泡、無褶皺。貼標后，需對標簽內容及粘貼質量進行抽檢，防止出現錯貼、漏貼等問題。

包裝

小包裝：單個輸液瓶裝入紙盒中，紙盒內一般配有說明書，詳細介紹產品的用法、用量、注意事項等信息。紙盒設計要便于開啟和儲存，同時起到一定的保護作用。

大包裝：多個小包裝紙盒裝入紙箱中，紙箱要有足夠的強度，能承受一定的壓力和沖擊。紙箱外需印刷產品名稱、規格、數量、生產企業等信息，便于儲存、運輸和識別。包裝過程中，要對產品數量、包裝質量進行嚴格檢查，確保產品包裝完整、規范。