原料處理階段

1. 原料甄選：根據產品定位與風味需求，挑選優質原料。水果類常選葡萄、藍莓、草莓等，因其富含糖分與天然果香；谷物類如大米、小麥、高粱，為發酵提供淀粉來源；還會搭配一些具有保健功效的植物原料，像枸杞、金銀花等。每批原料均嚴格檢測，查看外觀、成熟度、農藥殘留、重金屬含量等，剔除不合格品。2025整套中小型酵素酒飲料生產設備 可定制

2. 清洗除雜：原料先經人工初篩，去除明顯雜質、爛果、壞粒。接著進入多級清洗設備，先在浸泡池中用清水或添加適量清洗劑浸泡，軟化污垢；再通過高壓噴淋裝置，利用多方位高壓水柱沖刷，洗凈表面灰塵、泥土、微生物及殘留農藥；最后用純凈水二次噴淋，確保潔凈度達標，洗凈后經振動瀝水設備去除多余水分。

3. 粉碎破碎：瀝干水分的原料依質地選不同設備處理。水果類用破碎機，靠高速旋轉刀片將其破碎成小塊或漿狀；谷物類先經粉碎機粉碎成粉末，以便后續糖化、發酵時更好地與酶接觸，提高原料利用率。2025整套中小型酵素酒飲料生產設備 可定制

發酵環節

1. 糖化酶解：若有谷物原料，粉碎后的谷物粉與水混合，制成均勻的醪液，調節溫度至 55 - 65℃，在此環境下，酶將淀粉逐步分解為葡萄糖等糖類，為后續酒精發酵提供底物，酶解過程持續數小時，期間需定時攪拌，保證酶與底物充分接觸。

2. 酵母接種發酵：水果原料破碎液或完成糖化的谷物醪液轉移至發酵罐，接入活化好的釀酒酵母。根據原料特性與產品要求，控制發酵溫度在 15 - 30℃。發酵初期，適當通氣，讓酵母進行有氧呼吸大量繁殖；之后密封發酵罐，創造無氧環境，酵母將糖類轉化為酒精、二氧化碳及多種風味物質。發酵過程中，通過傳感器實時監測溫度、pH 值、糖度等參數，借助自動化控制系統精準調控，確保發酵穩定進行，周期通常持續 1 - 3 周。

3. 添加有益菌種：在酒精發酵接近尾聲時，接入乳酸菌、醋酸菌等有益菌種，開啟二次發酵生成酵素。乳酸菌產生乳酸，調節口感酸度，增加醇厚感；醋酸菌將部分酒精轉化為醋酸，豐富風味。此階段溫度控制在 25 - 35℃，發酵數周，期間同樣密切監測各項參數，保障酵素生成。

陳釀工序

1. 靜置沉淀：發酵完成的酒液轉移至陳釀罐，進行長時間靜置。在這期間，酒液中的懸浮顆粒、雜質自然沉淀，酒的風味也在緩慢變化中逐漸融合、醇厚。陳釀時間依產品類型而定，普通酵素酒陳釀 1 - 3 個月，產品可能陳釀半年至一年以上。

2. 橡木桶陳釀：對于一些追求風味的酵素酒，會選用橡木桶進行陳釀。橡木桶賦予酒液香草、煙熏、焦糖等風味，同時微量氧氣透過橡木桶壁進入酒液，促進氧化反應，使酒的口感更加柔和、復雜。橡木桶需定期檢查、維護，確保酒液品質不受影響。

調配階段

1. 成分檢測：陳釀后的酒液運用高效液相色譜儀、氣相色譜儀、原子吸收光譜儀等專業設備，檢測酒精含量、糖分、酸度、酵素活性、風味物質種類與含量等指標，為精準調配提供數據支撐。

2. 調配操作：依照產品配方，在調配罐中依次加入陳釀后的酒液、純凈水、適量甜味劑、酸味劑、香料等，利用攪拌裝置充分混合均勻，調整酒的口感、風味、酒精度，使其符合產品標準。

過濾環節

1. 粗濾：調配好的酒液先經板框壓濾機、袋式過濾器等粗濾設備，去除較大顆粒雜質，減輕后續精濾設備負擔。板框壓濾機通過過濾介質，在壓力作用下攔截固體顆粒；袋式過濾器利用過濾袋過濾，可更換過濾袋，操作簡便。

2. 精濾：粗濾后的酒液再通過微濾膜、超濾膜進行精濾，截留細菌、病毒、膠體、大分子蛋白質等，得到澄清透明、品質穩定的酵素酒飲料。

殺菌包裝階段

1. 殺菌處理：精濾后的酵素酒飲料采用低溫殺菌或無菌灌裝技術。低溫殺菌常用巴氏殺菌法，在 60 - 85℃下處理一定時間，殺滅有害微生物，保留酒的風味與酵素活性；無菌灌裝則是在無菌環境下，將未經高溫殺菌的酒液直接灌裝到無菌包裝容器中，避免二次污染。

2. 包裝操作：殺菌后的酒液在無菌車間內，通過灌裝機精準注入清洗、消毒后的包裝容器，如玻璃瓶、易拉罐、塑料瓶等。灌裝機配備高精度液位控制裝置，保證每瓶灌裝量一致。灌裝后立即密封，再貼上包含產品名稱、配料表、生產日期、保質期、酒精度、酵素活性指標等詳細信息的標簽，按一定規格裝箱，經自動化碼垛設備整齊碼放，完成全部生產流程，準備投放市場。

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